A injeção de peças plásticas é uma das ferramentas mais usadas pela indústria de plástico. A partir da moldagem por injeção, diversos tipos de produtos são fabricados.

Esse tipo de procedimento teve início 1956, com a invenção da rosca oscilante.  Gabinetes eletrônicos, aparelhos domésticos, equipamentos médicos e outros diversos produtos possuem a injeção plástica como uma das suas etapas de fabricação.

Uma fábrica de moldes produz os moldes de injeção que são utilizados na composição de itens como: brinquedos, tampas, baldes, copos, tampas, entre outros.

A máquina injetora possibilita a injeção de plásticos, agilizando o processo de produção dos plásticos.

Esse tipo de máquina é encontrada na maioria das indústrias, pois elas são potentes e o uso da tecnologia avançada traz benefícios para a indústria, como o aumento da produção e, consequentemente, da lucratividade.

Como é feita a injeção plástica

O processo de criação de moldes por injeção plástica começa quando o polímero é fundido na extrusora. Um parafuso da máquina extrusora realiza a injeção do plástico em um molde e depois ele é resfriado.

Esse processo é simples e sua principal função é fazer o derretimento do polímero, tornando-o apto para ser moldado conforme o molde e a utilidade que vai ter o material. O plástico é um material fácil de moldar.

Já os metais necessitam de serem fundidos  a temperaturas muito altas, tornando o processo mais complexo. Para complementar, o polímero é um material bem econômico, que serve para ser usado em diversas aplicações, principalmente, devido à sua versatilidade.

Por meio da injeção plástica, diversos materiais são criados. Um dos aspectos que mais sofre  influencia no processo de injeção plástica é a velocidade e consistência através da qual a máquina opera.

A ferramentaria é a área da metalurgia que faz a criação, desenvolvimento e produção de ferramentas de estampo, além de moldes para injeção de plástico e alumínio, dispositivos e outras peças de precisão.

Já o processo de eletroerosão é uma forma de usinagem. Ele é feito,especialmente, quando o desbaste de um material não é possível de ser obtido através do contato mecânico entre a peça de corte e o material, somente quando há ação de descargas de capacitores elétricos.

Existem duas formas de fazer a eletroerosão, podendo ser por penetração ou a fio. No caso da penetração,  um eletrodo pré-formado ou formado, e que tenha como material base o cobre ou grafite, é moldado já no formato da peça.

O eletrodo faz o disparo de descargas elétricas  em pontos já determinados anteriormente pelo programa de corte. Então, ocorre a remoção das micropartículas de metal da ferramenta usinada e a peça passa a ter a forma do eletrodo.

A eletroerosão a fio acontece quando um computador controla um eletrodo para um caminho programado, indicando onde ele deve fazer o corte estreito na peça. As principais vantagens da eletroerosão são:

  • Possibilidade de cortar qualquer material que seja eletricamente condutor

  • Livre de qualquer deformação

  • Possibilidade de perfis complexos usando eletrodos simples por meio dos movimentos dos eixos X, Y e Z

  • Possibilidade de produzir cortes e moldes de matrizes complexas com precisão, velocidade e custos mais baixos

  • Cortes finos e frágeis podem ser usinados sem causar danos à peça

O que é a injeção de Zamak

A liga de metal que é composta por zinco, alumínio, magnésio e cobre recebe o nome de zamak. Esse tipo de liga é muito usado pela indústria porque é um material barato e que pode ser utilizado para fundir peças que não necessitam ser de grande resistência.

A injeção de Zamak é feita em moldes de aço ou borracha de silicone formando peças. O zamak é submetido a uma temperatura superior até quatrocentos graus celsius até ser derretido.

Logo após seu derretimento, o zamak derretido é injetado sobre pressão em uma matriz que tem o formato da peça que deve ser produzida. Por fim, é feita uma compactação que visa acabar com microporosidades quem possam existir na peça.

Esse tipo de injeção é muito usado devido à sua versatilidade, além das características físicas, mecânicas e de fundição que ela possui. Todas essas características proporcionam uma qualidade das peças que são produzidas por meio da injeção Zamak.

Os produtos produzidos por meio dessa injeção recebem o revestimento de eletrodeposição, composto pela cromação, niquelação e cobreação. Eles também podem ser pintados com tintas e vernizes, adquirindo um acabamento mais sofisticado.